La produzione industriale di solfato di magnesio impiega tipicamente due processi principali: il processo al carbonato di magnesio e il processo all'ossido di magnesio. Il processo del carbonato di magnesio prevede la frantumazione della magnesite (composta principalmente da MgCO₃) e la sua reazione con acido solforico. Durante la reazione viene prodotta una grande quantità di bolle di anidride carbonica, creando un fenomeno simile all'ebollizione-. Gli operatori devono controllare rigorosamente la temperatura di reazione tra 80-90 gradi; temperature eccessivamente elevate possono portare alla formazione del sottoprodotto pirosolfato di magnesio. Dopo la reazione, le scorie non reagite vengono rimosse mediante filtrazione sotto vuoto e il filtrato viene concentrato utilizzando un sistema di evaporazione a triplo effetto.
Il processo all'ossido di magnesio utilizza come materia prima polvere di ossido di magnesio (MgO) leggermente calcinata ottenuta dalla magnesite calcinata. Questa polvere viene neutralizzata con acido solforico diluito in un reattore agitato. Questa reazione esotermica richiede serpentine di raffreddamento per mantenere la temperatura della soluzione di reazione a circa 60 gradi. È particolarmente degno di nota il fatto che la produzione di tipo industriale-aggiunga una piccola quantità di perossido di idrogeno come deferrizzatore, facendo precipitare gli ioni ferro nella soluzione come idrossido ferrico. Dopo la filtrazione su piastre e telai, la soluzione limpida di solfato di magnesio entra nel processo di cristallizzazione.
Nella fase di cristallizzazione, indipendentemente dal processo utilizzato, la soluzione deve prima essere regolata su un intervallo leggermente acido di 5-6. Dopo concentrazione fino a sovrasaturazione mediante evaporatore a film cadente, viene introdotto in una vasca di cristallizzazione contenente cristalli seme. Il controllo della velocità di raffreddamento a 2-3 gradi all'ora produce cristalli di solfato di magnesio eptaidrato di dimensioni uniformi. Le fabbriche moderne utilizzano la tecnologia di essiccazione a letto fluidizzato, utilizzando aria calda a 80 gradi per controllare rigorosamente il contenuto di umidità dei cristalli al di sotto del 13,5%. La fase finale di confezionamento automatizzato è dotata di un metal detector per garantire che ogni sacchetto di prodotto finito soddisfi gli standard di purezza di livello farmaceutico (maggiore o uguale al 99,5%).
Negli ultimi anni si è cominciato a promuovere processi produttivi rispettosi dell’ambiente. Ad esempio, utilizzando come materia prima la salamoia rimasta dopo l'estrazione del potassio dai laghi salati, il solfato di magnesio viene estratto direttamente attraverso la tecnologia di separazione a membrana multi-stadio. Questo processo ecologico non solo riduce il consumo di energia del 30%, ma consente anche il riciclaggio delle risorse. Alcune-linee di produzione di fascia alta sono già dotate di sistemi di controllo DCS, che regolano i parametri di processo in tempo reale utilizzando misuratori di pH e densimetri online per produrre forme cristalline più regolari, particolarmente adatte ai requisiti di eccipienti farmaceutici.
